最优化生产技术Optimized Production Technology，简称OPT是20世纪70年代由Goldratt博士发明的，OPT的发明解决了有限能力序、车间控制和决策方面的问题。最优化生产技术的基本思想是，当市场需求量超出了企业的生产能力时，由于某些工序的最大产出能力无法满足顾客的需要，企业也无法生产出相应的产品。面对这样的情况，为了满足市场的需求，企业只有同时提高产出率、降低库存和生产费用，才能够获得利润。因此，OPT把生产控制的重点放在提高产出率和降低库存上面。
为了最大限度地提高产出率，OPT认为对其他零件的需要量是由流经瓶颈工序零件的数量而定的。如果非瓶颈工序提供的零件超过瓶颈工序零件产出率，那些超出的部分就形成了在制品积压，不但不能增加产品产出量，而且还因过多生产出一时并不需要的零件，浪费了生产资源，增加了在制品库存，导致生产成本上升。基于这样的认识，OPT的主要控制方法是首先找出瓶颈工序，提高瓶颈工序的资源利用效率，与此同时，还要安排好非瓶颈工序的资源配置，使之能与瓶颈工序生产率保持同步，通过这样的安排，使在制品在生产过程中的积压减少到最低的限度。
在最优化生产技术中，瓶颈工序和非瓶颈工序是最重要的两个概念，所谓的瓶颈是指实际生产能力小于或等于生产负荷的资源，这一类资源限制了整个企业的产出产品数量，除了瓶颈工序之外的其他工序都被称为非瓶颈工序。这里的生产负荷是对整个生产过程而言的，如果生产中需要多种设备，每种设备的最大生产能力都无法满足市场需求，最优化生产技术将生产能力最小的那种设备视为生产中的瓶颈，其他设备即使无法满足市场，但是对整个工序最大能力而言，它是能够满足的，所以仍然是非瓶颈工序。
由于这样的规定，企业的瓶颈工序数量应该非常少，最优化生产技术认为，企业瓶颈工序的数目一般小于3个。找到瓶颈工序之后，管理人员没有必要对每个工序的产出率都进行检查，只需要控制瓶颈工序的输入和输出，就可控制整个生产过程中的物流。
为便于应用最优化技术方法，OPT的创始人之一Goldratt提出了9条原则。
1重要的是平衡生产过程中的物流，而不是平衡生产能力。
2非瓶颈工序的生产率是由系统内的其他约束条件决定的，而并不是由其自身的能力决定的。
3让资源充分运转和资源带来效益并不是同样的概念。资源的充分使用就是所有资源处于开动的状态，但开动着的设备不一定带来效用，如生产过量的零件造成积压就没有效用。资源的效用是指根据瓶颈工序的生产提高资源的利用率，而不是盲目地生产。
4瓶颈工序上1个小时的损失就意味着整个生产系统损失了1小时，而且这种损失是无法弥补的。
5想方设法在非瓶颈工序上节约时间是没有实际意义的。因为非瓶颈工序本来就能力过剩，节约时间对于整个生产过程的效率并没有实质的提高。
6瓶颈工序的资源决定了产出量和库存水平。为了保证瓶颈工序满负荷运行，在瓶颈工序前应该有缓冲的物料储备，在瓶颈工序前采用拉式作业，在瓶颈工序后采用推式作业。
7传送的零件数量可以不相等。应该说绝大多数的情况下待加工的零件数量并不相等，一个加工批量可分作若干个运输批量，这样的作用在于可以加快物流传递的速度。
8零件的加工批量应依需要量和调整时间等实际的情况进行动态的变化，而不是固定不变的，也就是说加工批量是一个变量。
9编制作业计划时应同时考虑系统内所有约束因素，提前期取决于加工批量、运输批量、优先权等，它是过程的结果，不能预先决定，也不是固定不变的。
这9条法则形成了OPT控制技术的核心思想。